采用跟刀架车削细长轴，产生“竹节形”的原因是跟刀架支承爪与工件的接触压力过大。
   正确使用跟刀架的方法是：
   1)支承爪在已加工表面上的支承位置与刀具之间的距离在10mm以内。
   2)控制背吃刀量，在整个轴长上能切除毛坯余量，不留黑疤和斑痕。
   3)按后、下、上的顺序，用手感、耳听、目测等方法调整支承爪轻微的接触到外圆为止，使各爪保持相同的微小间隙，并可自由活动。
   4)时刻跟踪监视各支承爪的接触情况，并保证良好的润滑。

弹性回转顶尖内装有碟形弹簧，当工件受热伸长时，能通过顶尖，使碟形弹簧在轴向产生压缩变形，有效地补偿热变形伸长量，避免工件产生弯曲，所以要采用弹性回转顶尖。
   夹紧端的夹住长度短一些，可以避免前夹后顶时在工件上产生的附加弯曲力矩。

车削细长轴时，外圆车刀几何角度的选择及其理由如下：
   1)尽量增大主偏角，取K_r=80°～93°，以减小径向力。
   2)应选较大的前角，取γ_o=15°～30°，以减小切削力和切削热。
   3)前刀面应磨R1.5～R3mm的断屑槽，使切屑卷曲折断。
   4)应选正的刃倾角，取λ_s=3°～10°，使切屑流向待加工面，车刀易切入，减小切削力。
   5)刀尖圆弧半径和倒棱宽度都应选得小些，取r_ε＜0.3mm，b_r1=0.5f，以减小径向力。

影响薄壁类工件加工质量的因素有：
   1)夹紧力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。
   2)切削热引起工件变形，影响尺寸精度。
   3)切削力使工件产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
   4)残留内应力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。

防止和减少薄壁类工件变形的方法有：
   1)加工时分粗、精车，粗车时夹紧些，精车时夹松些。
   2)合理选择刀具的几何参数，并增强刀柄的刚度。
   3)使用开缝套筒或特制软卡爪，增加装夹接触面积。
   4)应用轴向夹紧方法和夹具。
   5)增加工艺凸边和工艺肋，提高工件自身的刚性。
   6)加注切削液，进行充分冷却。

答精车薄壁类工件时，刀柄的刚性要好，刀具的修光刃不宜过长，一般取0.2～0.3mm，刀具刃口要锋利。对刀具的角度要求如下：
   外圆车刀K_r=90°～93° K'_r=15° α_o=14°～16° α'_o=15° γ_o应适当增大。
   内孔车刀K_r=60° K'_r=30° γ_o=35° α_o=14°～16°α'_o=6°～8° λ_s=5°～6°

车削薄壁类工件时，视工件特点可采用的装夹方法有：1)一次装夹工件；2)用扇形卡爪及弹性胀力心轴装夹工件；3)用花盘装夹工件；4)用专用夹具装夹工件；5)增加辅助支承装夹工件；6)用增设的工艺凸边装夹工件等方法。

常用的深孔加工方法有外排屑枪孔钻、内排屑喷吸钻和高压内排屑钻3种。
   内排屑喷吸钻的切削刃交错分布在钻头两边，钻头颈部有喷液孔，前端有排屑孔。钻头用多线矩形螺纹与外套管联接，外套管用弹簧夹头装在刀柄上。内套管尾部开有几个向后倾斜的30°月牙孔。
   工作时，高压切削液从进口到管夹头后，大部分从内、外套管之间通过喷口进入切削区，经排屑孔、内套管喷出，一部分通过月牙孔从内套管向后喷出，使内套管内产生很大的压力差，切屑在切削液的喷吸作用下顺利排出。

在花盘和角铁上装夹工件后大部分是一面偏重的，这样不但影响工件的加工精度，而且还会损伤主轴与轴承，为了克服偏重，所以要使用平衡块。
   平衡块不讲究形状和精度，通过调整它的质量和位置，从而使工件在转动时达到平衡就可以了。

在花盘上装夹工件前，应检查花盘的形位公差：
   1)检查花盘面对主轴轴线的端面全跳动用百分表测头接触花盘外端面，转动花盘，观察百分表指针的摆动量；移动百分表到花盘中部，按同样的方法检查，百分表的前后两次摆动量应小于0.02mm。
   2)检查花盘面的平面度把百分表固定在刀架上，使其测头接触花盘外端，花盘不动，移动中滑板，从花盘一端通过中心移到另一端，观察百分表指针，其摆动量应小于0.02mm，允许花盘中间向下凹。

花盘经检查不符合要求时，可选用耐磨性较好的YG3或YG6牌号的车刀，把花盘精车一刀，车削时应紧固床鞍。精车后仍不符合要求，则应调整主轴间隙或修刮中滑板。

在花盘和角铁上装夹和加工工件时应注意以下事项：
   1)尽可能选择牢固、可靠的表面作为装夹基准面。
   2)工件和附件必须装夹牢固。
   3)平衡块应装夹正确，能起平衡作用。
   4)开车前应检查各运动部分，确保无碰撞。
   5)车削时，恰当选择切削用量，尤其是转速不宜太高。
   6)由于工件形状不规则，并有螺钉、压板外露，应特别注意安全。

为了防止畸形工件在装夹时产生变形，应采取以下措施：
   1)选用角铁要有一定的刚性。
   2)合理选择定位基准面。
   3)增加可调支承或工艺撑头，增加工件刚性。
   4)正确使用压板，保证装夹牢固和防止夹紧变形。

四爪单动卡盘的优点是：
   1)每个卡爪能单独移动，能调整工件的装夹位置。
   2)可以装夹外形复杂，且三爪自定心卡盘无法装夹的工件。
   3)夹紧力比三爪自定心卡盘大。
   不足之处是装夹麻烦，找正复杂，并且每件都须找正，不宜用于批量加工。

用四爪单动卡盘可以装夹、车削的工件类型有：
   1)外形复杂、三爪自定心卡盘无法装夹的工件。
   2)偏心类工件。
   3)有孔间距要求的工件。
   4)位置精度和尺寸精度要求高的工件。

答找正的内容及方法如下：
   1)找正轴线的对称度将划线盘放在中滑板上，并使划针靠近外圆上侧素线，横向移动中滑板，并微转卡盘，把工件找正到水平位置。然后将卡盘转过180°，并使上侧素线成水平位置，比较划针两次与上素线的间隙，拧紧间隙小的一侧的卡爪，拧松间隙大的一侧的卡爪，使工件产生位移，移动量为两间隙差的一半。如此反复多次找正，使划针与外圆素线间隙相等。
   2)找正工件两端面的对称度其方法同上。
   3)找正工件的垂直度把划针接触到外圆一端的右侧素线上，将卡盘转过180°，比较划针两次接触素线的间隙，轻敲间隙小的一端使其左移，这样多次反复比较，达到两端间隙相等。

在四爪单动卡盘上加工“十字向”工件时应注意的事项如下：
   1)认真分析图样中精度要求项目，分清主次及内在联系，注重定位和测量基准项目。
   2)夹紧处应垫钢垫，保证夹紧牢固和找正方便。
   3)减少找正测量及机床误差，提高找正精度。
   4)对精度要求高和项目多的工件，夹紧找正后车削时切削力不能过大，防止找正好的位置变动，也可在粗车后复验找正精度。

从V带轮轴到主轴Ⅵ的传动链结构式如下：
   

从光杠轴XⅧ到刀架的传动链结构式如下：
   

片式摩擦离合器的间隙过大时，会减少摩擦力，影响功率的正常传递，而且易磨损。间隙过小时，在高速车削时，会因发热而“闷车”，从而损坏机床。

车床引起工件外圆圆柱度超差的原因有：
   1)主轴轴线与床鞍导轨平行度超差。
   2)床身导轨严重磨损。
   3)用两顶尖夹装工件时，尾座套筒轴线与主轴轴线不重合。
   4)固定螺钉松动，致使车床水平变动。