简答题1. 工件的粗基准根据哪些原则来选择?
工件的粗基准应按以下原则选择:
1)应选择不加工表面作为粗基准。
2)对所有表面都需要加工的工件,应根据加工余量最小的表面找正。
3)应选用比较牢固可靠的表面作为粗基准。
4)应选择平整光滑的表面,铸件装夹时应让开浇口部位。
5)粗基准不能重复使用。
2. 车床上精加工连杆的大端孔(图),工件安装在花盘上车出的孔不圆(车床的几何精度良好),试分析原因。
工件按图中方式装夹,车出的孔不圆,主要是由于不平衡产生的惯性力造成的。在花盘上装夹工件,装夹后必须调整平衡,才能把孔车圆。另外,毛坯孔加工余量的不均匀,切削次数少,由于“让刀”会产生误差复映,而使车出的孔产生圆度误差,此时可增加切削次数,以减小或消除圆度的误差。
3. 车削细长轴时,采用反向进给比正向进给有什么益处。
一般情况下,细长的物体受压容易弯曲,受拉不易变曲。采用正向进给(由尾座向主轴箱方向进给)车削时,由于工件装夹在卡盘中,切削时产生的轴向分力指向主轴箱使工件受压,容易使细长轴弯曲。而采用反向进给(由主轴箱向尾座方向进给)车削时,切削产生的轴向分力,将工件拉向尾座,如果此时顶尖的顶紧力较小或采用弹性回转顶尖,工件就处于受拉状态,不易造成弯曲而减小了细长轴的变形。
4. 加工渗氮主轴的工艺路线一般如何安排?
(答案提示)
渗氮主轴的加工工艺路线一般为:
下料
锻造
退火
粗加工
调质
切试样件(金相组织检查)
半精加工
低温时效(去应力)
粗磨
低温时效(去应力)
研磨顶尖孔
半精磨
探伤
渗氮
研磨顶尖孔
精磨
超精磨。
5. 加工具有花键孔的双联齿轮(如图)的工艺路线应如何安排?
(答案提示)
有花键孔的双联齿轮的加工工艺路线一般为:
下料
锻造
粗车
调质
半精车
拉花键孔
精车
插齿(或滚齿)
齿部倒角
齿部淬硬
珩磨或磨齿。
6. 加工双联齿轮(见图),批量为45~50件,试编写机械加工工艺卡。
(答案提示)
1)双联齿轮尺寸较大,毛坯宜采用锻件。
2)为简化工序,可将调质工序放在粗车之前。(一般放在粗车之后)
3)用软卡爪装夹较理想,工件任意调头翻身,一般仍可保证同轴度和垂直度在0.05mm左右。
4)花键两端孔口倒角15°,粗车至尺寸(考虑精车余量)。
5)由于花键孔在拉削时无法保证和外圆的同轴度要求,因此在精车齿坯时一定要套在花键心轴上进行。所以,粗车齿坯时,外圆及端面上必须留有精车余量。
6)齿部淬硬以后,会产生变形而影响齿形精度。因此,在淬齿工序后安排珩磨齿形工序。
7. 加工开合螺母(见图),批量约55件,试制订机械加工工艺卡,并画出车削
孔的车夹具草图。
(答案提示)
1)工件毛坯为铸件,为加工方便,整体加工后,铣成左右两件。
2)为保证
孔与外形相对位置正确,划线加工(铣或刨)燕尾槽夹具时,应选择
(R29)mm外形轴线为粗基准。
3)为保证工件的位置精度,燕尾槽应进行刮削和磨削。
4)
孔及两端面可将工件装夹在车床花盘的角铁上车削。
5)根据工件的技术要求,工件应以燕尾槽作为定位基准,另一面用镶条或燕尾形压板夹紧。夹具上的形位公差要求,应选择在工件公差的1/2~1/3之内。
6)为保证
孔距19mm±0.05mm尺寸,在钻、铰
孔时,必须使用钻模。钻模的定位基准应选择
孔。
8. 测量误差分哪几类?各有何特点,应如何处理?
测量误差可分为随机误差、系统误差和粗大误差3种。
1)随机误差是在一定测量条件下多次测量同一量值时,其绝对值和符号(正或负),以不可预定的方式变化着的误差。随机误差的特点是具有随机性,在大多数情况下,随机误差是符合正态分布规律的。
2)系统误差是在测量过程中多次测量同一量值时,所产生的误差大小和符号固定不变或按一定规律变化的误差。系统误差的特点是误差恒定或遵循一定的规律变化。
实际测量过程中,测量者都应想方设法避免产生系统误差,如果难以避免,应设法加以消除或尽可能使其减小。
3)粗大误差是在测量过程中出现的超出规定条件的预期误差。粗大误差的特点是误差数值较大,测量结果明显不准。
测量过程中是不允许产生粗大误差的,若发现有粗大误差则应按图样尺寸要求报废。
9. 何谓特种加工?它有什么特征?
特种加工是不使用刀具或磨料,或者虽使用刀具、磨料,但又同时利用电能、声能、热能、光能、化学能、电化学能等去除材料的加工方法。它具有以下特征:
1)加工用的工具硬度不必大于被加工的材料硬度。
2)加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力。
10. 如何分析箱体孔系的加工精度。
箱体孔系的加工精度,对机器的性能有很大的影响。影响孔系加工精度的因素很多,如镗杆刚性、导向精度,机床精度及操作方法、镗模精度、工件变形、刀具磨损等。在各种不同的镗孔方式和工艺特征下,它们对孔系加工精度的影响也有所不同。在分析孔系加工质量问题时,应和镗孔方式相互联系起来,具体情况具体分析,找出其中最主要的影响因素,对症解决问题。
11. 影响加工质量的因素有哪些?
影响加工质量的因素很多,当发现有质量问题时,首先从工件材料、工件装夹、使用刀具、加工方法和结构的工艺性方面找原因。当这些因素都被排除后,再从车床精度方面查找原因。
12. 什么叫车床的工作精度?
车床的工作精度是指车床在运动状态和切削力作用下的精度,即车床在工作状态下的精度。车床的工作精度是通过加工出来的试件精度来评定的,也是各种因素对加工精度影响的综合反映。
13. 什么叫车床的几何精度?
车床的几何精度是指车床某些基础零件工作面的几何精度;决定加工精度的运动件在低速空转时的运动精度;决定加工精度的零、部件之间及其运动轨迹之间的相对位置精度等。
14. 加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。
对强迫振动而言,只需找出干扰力的来源并设法消除,一般即可消除振动。
对自激振动而言,低频振动可采用下列措施来减少或消除:
1)提高工艺系统的刚性,特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
2)减小运动部件的间隙。
3)修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向,减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
4)改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。
消除高频振动,除增大刀具及工件的刚性外,还可采用冲击式消振装置。
15. 车削圆柱形工件时,产生锥度缺陷与机床哪些因素有关。
车削工件产生锥度缺陷的有关机床方面的因素有:
1)床鞍移动相对主轴轴线的平行度超差。
2)床身导轨面严重磨损。
3)工件装夹在两顶尖间加工时,由于尾座轴线与主轴轴线不重合而产生锥度。
4)床身地脚螺栓松动,使机床水平发生变动。
16. 精车外圆造成表面上有混乱波纹(振纹)缺陷与机床哪些因素有关?
精车外圆造成表面上混乱的波纹(振动)的有关机床因素有:
1)主轴上滚动轴承滚道磨损间隙过大。
2)主轴的轴向窜动太大。
3)用卡盘夹持工件切削时,因卡盘法兰松动使工件夹持不稳定。
4)床鞍和中、小滑板的滑动表面间隙过大。
5)使用尾座顶尖支承工件。切削时,顶尖套不稳定;活顶尖中轴承滚道磨损,间隙过大。
17. 如何检验车床工作精度中精车端面的平面度误差?写出此项的允差。
检查工作精度中精车端面的平面度时,在卡盘上夹持一盘形试件,直径大于或等于最大工件回转直径Da/2,试件的最大长度等于Da/8(即:Lmax=Da/8,D≥Da/2),精车垂直于主轴的端面。在端面上可车两至三个20mm宽的平面,其中一个为中心平面。用平尺和量块或指示器检查,该项目的允差在300mm直径上-0.02mm(只允许中凹)。
18. 数控车床有哪些优点?
数控车床使用灵活方便,不像一般自动车床和半自动车床在变换工件时,必须重新更换凸轮或靠模。因此,特别适用于多品种、中小批量生产。使用数控车床在变更工件时,只需调换穿孔带或电子计算机程序即可,因此可缩短生产周期,提高生产效率。尤其是对小批量生产形状复杂工件的高精度加工方面有着显著的优点。另外,数控加工能保证工件尺寸的同一性,提高了产品的质量。
19. 缩短基本时间的途径主要有哪些?
缩短基本时间的方法:
(1)提高切削用量在满足零件加工精度和表面粗糙度的要求下,力求加工过程的高生产率。切削用量的选择先后次序:1)根据毛坯余量、工件刚性、机床刚性与功率,合理地增大背吃刀量,减少进给行程次数;2)在采用合理的刀具几何角度与增长修光刃的基础上,增大进给量,以减少每次进给时间;3)在保证合理的刀具寿命前提下,尽量发挥硬质合金刀具允许的切削速度。
(2)减少切削行程长度尽量减少刀具的切入和切出空行程长度。
(3)采用多刀切削使工步合并用几把刀对一个工件的几个表面同时加工,使工步的基本时间全部或部分重合。
(4)多件加工采用夹具使单件组合,将组合的多件一次加工。减少刀具切入和切出时间及其它辅助操作时间。