一、建立装配主模型
选择菜单中的[文件]/[新建]命令或选择
(NeW建立新文件)图标,出现[新部件文件]对话框,在[文件名(N)]栏中输入[YPJG],选择[单位]栏中的[毫米],以毫米为单位,点击
按钮确定,建立文件名为YPJG.prt,单位为毫米的文件。
1.装配加入零件模型
选择主菜单栏中
,钩选[装配]模块,如图6-2所示。再选择主菜单中[装配]/[组件]/[添加已存在组件]命令或直接选择窗口下方[装配工具条]中
图标,弹出图6-3所示[选择部件]对话框。
在此对话框中点击逸择部件文件按钮,系统提示指定要加入装配中的部件名,选择在第五章已造型好的圆盘文件YP.prt,然后选择
确定按钮,弹出图6-4所示[增加已有部件]对话框,在该对话框中[引用集]选择[MODEL],[定位]选择[绝对],[层选项]选择[原先的],然后点击
按钮,系统提示选择原点,并弹出图6-5所示[点构造器]对话框,在此对话框中选择
按钮,再点击
按钮,则圆盘零件以引用集的方式加入了装配模型。
2.重定位组件
选择主菜单中[装配]/[组件]/[重定位组件]命令或直接选择窗口下方[装配工具条]中
,弹出图6-6所示[分类选择]对话框,在屏幕上选择圆盘零件,或在图6-6中点击选
按钮,圆盘零件泛红,然后点击
按钮,弹出图6-7所示[组件重定位]对话框,在此对话框中选择
(点到点)定位方式,弹出图6-8所示[点构造器]对话框,系统提示定义第一个点(参考点),选择
(弧/椭圆/球中心)按钮,按图6-9所示选择圆盘的实体边缘,接着系统提示定义第二个点(目标点),选择图6-9对话框中
按钮,然后点击
按钮,则零件产生了重定位,再点击
按钮,圆盘顶面实体边缘的中心,移动到工作坐标原点,此原点也将是未来加工坐标系的原点,如图6-10所示。
二、创建毛坯
1.提取边缘线
选择主菜单栏中[装配]/[wave几何连接器]命令或直接从[装配]工具条中选择
图标,弹出图6-11[Wave几何连接器]对话框,在此对话框中,选择
曲线按钮,系统提示选择要提取的曲线,用鼠标左键选取图6-12所示粗实线,然后点击
按钮。
2.偏置提取线
选择主菜单中的[插入]/[曲线操作]/[偏置]命令或直接选择[曲线操作]工具条中选择
(偏置曲线)图标,弹出图6-13[偏置曲线]对话框,系统提示选择偏置线串,用鼠标左键选择上步提取的线,方向如图6-14所示,然后点击
按钮,弹出图6-15[偏置曲线]参数设置对话框,在[距离]输入栏中输入[4],然后点击
按钮,形成图6-16所示的曲线。
3.毛坯颜色的设置
选择主菜单中的[预设置]/[对象]命令,弹出图6-17所示[对象设置]对话框,在此对话框中把实体的颜色设置成黄色,然后点击
按钮,把毛坯的颜色定义为黄色,用以显示和被加工零件的区别。
4.毛坯层的设置
选择主菜单栏中[格式]/[层的设置]命令或直接从[实用程序]工具条中选择
(层设置)图标,弹出图6-18所示[层的设置]对话框,把工作层设置为2层,用以在该层上建立毛坯。
5.创建毛坯
选择主菜单中的[插入]/[成型特征]/[拉伸]命令或直接选择[成型特征]工具条中
(拉伸体)图标,弹出图6-19[拉伸体]对话框,系统提示选择要拉伸的截面线串,用鼠标左键选择图6-12中的粗实线,然后点击
按钮,弹出图6-20所示[拉伸方式]对话框,选择
按钮,弹出图6-21[矢量构成]对话框,默认图6-22所示的拉伸方向,点击
按钮,弹出图6-23所示[拉伸参数设置]对话框,在此对话框中输入[起始距离]为[0],[终止距离]为[32],然后点击
按钮,生成图6-24所示圆柱毛坯。
再次选择
(拉伸体)图标,选择图6-25中的粗实线作为拉伸截面线,点击
按钮,在弹出的[拉伸方式]对话框,选择方向和距离按钮,如图6-26所示。随即出现图6-27[矢量构成]对话框,在此对话框中选择
(切换矢量方向)按钮,然后点击
按钮,弹出图6-28所示[拉伸参数设置]对话框,在此对话框中输入[起始距离]为[0],[终止距离]为[8],然后点击
按钮,弹出图6-29所示布尔操作对话框,选择
按钮.牛成图6-30所示圆柱毛坯。
三、创建刀具、方法和几何体父节点组
1.进入UG CAM模块
选择主菜单栏中[应用]/[加工]模块,或直接选择[应用程序]工具条中
(加工)图标,弹出图6-31所示[加工环境初始化]对话框,在此对话框上部CAM进程配置列表中选择“cam general”,下部CAM设置列表中选择“mill contour”(固定轴轮廓铣)配置,然后点击
按钮,则系统进入UC CAM模块,毛坯中央出现加工坐标系XMYMZM,如图6-32所示。
2.建立加工坐标系及安全平面
选择[操作导航器]工具条上
(几何视图)图标,再点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-33所示[操作导航器一几何体]下拉菜单,双击MCS_MILL父节点,弹出图6-34所示MILL_ORIENT[铣削加工坐标系原点设置]对话框,默认当前的加工坐标系,钩选[间隙](Cearance安全平面)选项前的标记框,单击它下面的
按钮,弹出图6-35所示[平面构造]对话框,在[偏置]选项中输入[50],点击
按钮两次,在圆盘的上方50mm处建立安全平面,并生成了一个安全平面的标记,如图6-36所示。
3.建立毛坯几何体
在图6-33所示[操作导航器]下拉菜单中,双击
图标,弹出图6-37所示MILL_GEOM[铣削几何体]对话框,在此对话框中点击
(毛坯)图标,然后点击
按钮,弹出图6-38[毛坯几何体选择]对话框,用鼠标选择图6-30所示黄色圆柱体作为毛坯。如若零件和毛坯混在一起,难以选择,可先隐藏零件实体,或把零件层(1层)设为不可见,选择完毛坯后,点击点击,确定按钮,回到图6-37所示对话框。
4.建立工件几何体
选择主菜单[编辑]/[隐藏]/[隐藏]命令或直接选择[实用程序]工具条中
(隐藏)图标,隐藏黄色的毛坯。然后选择6-37对话框中
(部件)图标,点击
按钮,再次弹出图6-38对话框,用鼠标选择图6-39所示零件作为部件,点击
按钮两次,则完成工件几何体的设置。
5.创建刀具
(1)创建第一把12mm立铣刀(用于粗加工)选择主菜单[插入]/[刀具]命令或直接选择[加工创建]工具条
中
(创建刀具节点)图标,弹出6-40所示[创建刀具组]对话框,在[类型]中选择
(固定轴铣),[子类型]中选择
(mill铣刀),在[刀具名称]输入框中输入第一把刀具(圆柱端铣刀)名称“END12”,然后点击
按钮,弹出图6-41所示[刀具参数设置]对话框。在此对话框中系统默认新建铣刀为五参数铣刀,设置[刀具直径]为[12mm],其他参数按默认值,然后点击
按钮,回到[创建刀具组]对话框。
(2)创建第二把8mm球头铣刀(用于半精加工) 在图6-42[创建刀具组]对话框中,在[刀具名称]输入框中输入第二把刀具(球头铣刀)名称“ball8”,点击
按钮,弹出图6-43[刀具参数设置]对话框,在此对话框中设置[刀具直径]为[8mm],[下半径]为[4mm],其他参数按默认值,然后点击
按钮,回到[创建刀具组]对话框。
(3)创建第三把6mm球头铣刀(用于精加工) 在图6-44[创建刀具组]对话框中,在[刀具名称]输入框中输入第三把刀具(球头铣刀)名称“ball6”,点击
按钮,弹出图6-45[刀具参数设置]对话框,在此对话框中设置[刀具直径]为[6mm],[下半径]为[3mm],其他参数按默认值,然后点击
按钮,回到[创建刀具组]对话框。
(4)创建第四把1mm球头铣刀(用于交线清角加工) 在图6-46[创建刀具组]对话框中,在[刀具名称]输入框中输入第四把刀具(球头铣刀)名称“ball1”,点击
按钮,弹出图6-47[刀具参数设置]对话框,在此对话框中设置[刀具直径]为[1mm],[下半径]为[0.5mm],其他参数按默认值,然后点击
按钮,则完成了四把刀具的创建。
6.创建加工方法
(1)创建粗加工方法选择主菜单[插入]/[方法]命令或直接选择[操作导航器]工具条
(加工方法视图)图标,再点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-48所示[操作导航器一加工方法]下拉菜单,双击MILL_ROUGH父节点,弹出图6-49所示MILL_METHOD[加工参数设置]对话框,在[部件余量]输入框中输入粗加工余量[0.8mm],然后点击
(进给率)按钮,弹出[进给和速度设置]对话框,如图6-50所示,输入粗加工各进给速度值,然后点击两次
按钮,则完成了粗加工方法的设置。
(2)创建半精加工方法 在图6-48所示[操作导航器一加工方法]下拉菜单,双击MILL_SEMI_FINISH父节点,弹出MILL_METHOD[加工参数设置]对话框,在[部件余且]输入框中输入半精加工余量[0.3mm],然后点击
(进给率)按钮,弹出[进给和速度设置]对话框,如图6-51所示,输入半精加工各进给速度值,然后点击两次
按钮,则完成了半精加工方法的设置。
(3)创建精加工方法 在图6-48所示[操作导航器加工方法]下拉菜单,双击MILL_FINISH父节点,弹出MILL_METHOD[加工参数设置]对话框,在默认精加工余量为[0],然后点击
(进给率)按钮,弹出[进给和速度设置]对话框,如图6-52所示,输入精加工各进给速度值,然后点击两次
按钮,则完成了精加工方法的设置。
四、创建刀具轨迹
1.创建粗加工刀轨
选择主菜单[插入]/[操作]命令或直接选择[加工创建]工具条
(创建操作)图标,弹出图6-53[创建操作]对话框,在[子类型]栏中选择
(CAVITY_MILL型腔铣)图标,设置:
程序: PROGRAM
使用几何体: WORKPIECE
使用刀具: END12
使用方法: MILL_ROUGH
名称: CJG
设置完毕后,点击
按钮,弹出图6-54所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。进行下面参数设置:
[切削方式]设置为
(FOllw Periphery跟随周边);
[步进]设置为[刀具直径];
[百分比域]输入[75]。
(1)设置切削层参数点击
按钮,弹出图6-55[切削层]对话框,在此对话框中默认范围深度为[40],每一刀的切削深度为[6mm],切削层图形如图6-56所示。调整(修改)切削范围和切削深度:点击图6-55[切削层]对话框中一般点:按钮,弹出图6-57所示[点构造器]对话框,输入[Z=-18.38],然后点击
按钮,[切削层]对话框改变成如图6-58所示,底层范围由[40]改变成[18.38],输入每一刀的切削深度为[2mm],切削层图形如图6-59所示。
增加切削层范围:点击图6-58切削层对话框中
(增加范围)按钮,再点击对话框中
按钮,弹出图6-60所示[点构造器]对话框,输入[Z=-13],回车确定,然后点击
按钮,返回[切削层]对话框,点击
向下调整按钮,切削层增加了一层,变成了两层,即[0~13]为一层,[13~18.38]又为一层,在[13~18.38]这一层输入每一刀的切削深度为[1mm],如图6-61所示,切削层图形如图6-62所示。然后点击
按钮,返回CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。
(2)设置进刀/退刀参数
点击图6-54所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中[进刀/退刀]栏下
按钮,弹出图6-63所示[自动进刀/退刀]对话框。设置如下:
刀具以[螺旋]方式下刀;
下刀行进角度为[10°];
设定水平进退刀方式为[圆弧进刀];
圆弧半径为[5mm];
激活区间为[3mm];
重叠距离为[0];
退刀间距为[1.25mm];
其他参数按默认值。然后点击
按钮,返回CAVITY_MIILL[型腔铣]对话框。
(3)设置进给速度和主轴转速 点击图6-54所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中
按钮,弹出图6-64所示[进给和速度]对话框,点击
按钮,由于在前面创建加工方法的父节点中已经设置了粗加工各进给速度值,所以在此不需要再设置了。点击
按钮,在[主轴速度]输入框中输入主轴转速[1000rpm],然后点击
按钮,返回CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。
(4)设置机床控制器参数 点击图6-54所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中
按钮,弹出图6-65所示[机床控制]对话框,点击[结束刀轨命令]栏下
按钮,弹出图6-66所示[用户自定义事件]对话框,在[可用的列表]中,分别点击spindle off(主轴停转)和Coolant Off(切削液关),然后点击
按钮,在弹出的对话框中点击
按钮,则spindle Off、Coolant Off两事件被加入[定义的列表],点击
按钮,返回[机床控制]对话框。
在[换刀]栏下钩选[刀具号]和[调整纪录器],并在其输入框中分别输入刀具号[1],然后点击
按钮,返回[机床控制]对话框。再点击确定按钮,返回CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。
(5)生成粗加工刀具轨迹 在图6-54所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中,点击
(刀轨生成)按钮,弹出图6-67所示[显示参数]对话框,去掉图示三个选项前方框内的√,然后点击
按钮,对于弹出的图6-68所示警告不予理睬,则生成图6-69所示粗加工刀具轨迹。
(6)粗加工动态仿真 点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-70所示[操作导航器-程序次序]下拉菜单,用鼠标左键高亮选中
粗加工程序图标,然后选择主菜单中[工具]/[操作导航器]/[刀轨]/[验证]命令或直接点击[加工操作]工具条中
(校核刀轨)图标,弹出图6-71所示[可视化刀轨轨迹]对话框,选择
按钮,然后点击
(播放)图标,可动态仿真粗加工刀具轨迹,粗加工后工件的形状如图6-72所示。
(7)后处理 确认刀具轨迹后,点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-70所示[操作导航器-程序次序]下拉菜单,用鼠标左键高亮选中
粗加工程序图标,然后选择主菜单中[工具]/[操作导航器]/[输出]/[UG/后处理操作]命令或直接点击[加工操作]工具条中
(UG/后处理)图标,弹出图6-73所示[后处理]对话框,在[可用机床]选择栏中,选择[MILL_3_AXIS]机床,在[输出文件名]栏,输入YPJG文件名以及输出路径,然后点击
按钮,生成NC程序,经适当修改后其粗加工程序如下:
%
N0002 G54 G40 G17 G90 G71
N0004 G91 G28 Z0.0
N0006 T01 M06
N0008 G0 G90 X-5.529 Y-5.888 S1000 M03
N0010 G43 Z50. H01
N0012 Z3
N0014 G1 X-5.13 Y-6.1-708 Z2.756 F300. M08
N0016 X-3.371 Y-8.185 Z2.14
N1808 G0 Z50
N1810 M05
N1812 M09
N1814 M02
2.创建半精加工刀轨
选择主菜单[插入]/[操作]命令或直接选择[加工创建]工具条
(创建操作)图标,弹出图6-74[创建操作]对话框,在[子类型]栏中选择
(Fix-Contour固定轴曲面轮廓铣)图标,设置:
程序:PROGRAM
使用几何体:WORKPIECE
使用刀具:BALL8
使用方法:MILL SEMI FINISH
名称:BJJG
设置完毕后,点击确定按钮,弹出图6-75所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(1)设置加工边界在图6-75对话框[驱动方式]栏中,选择[边界]驱动方式,弹出图6-76所示[边界驱动方式]对话框,点击
按钮,弹出图6-77所示[边界几何体]对话框,在[模式]下拉菜单中选择[曲线和边],出现图6-78所示[生成边界]对话框,在[类型]选择栏中选择[封闭的],然后点击
按钮,选择图6-79所示加工边界,然后点击
按钮,返回[边界几何体]对话框,再点击
按钮,返回[边界驱动方式]对话框,按图6-76所示选项进行设置:
工件包容选项设置为:[最大环];
切削图样设置为:
(跟随周边)方式;
切削方向设置为:[向内];
步进距离设置为:[刀具直径];
步进百分比设置为:[20%];
设置完毕后点击
按钮,返回图6-75所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(2)设置非切削移动参数 点击6-75所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中
按钮,弹出图6-80所示[非切削移动]对话框,选择图中
(逼近)选项,设置:
[状态]为[自动间隙];
[方向]为[刀轴]方向;
[距离]为[50]。
选择图中
(分离)选项,按上述参数同样设置,然后点击确定按钮,返回图6-75所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(3)设置进给速度和主轴转速 点击图6-75所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中
按钮,弹出图6-64所示[进给和速度]对话框,点击
按钮,由于在前面创建加工方法的父节点中已经设置了半精加工加工各进给速度值,所以在此不需要再设置了。点击
按钮,在[主轴速度]输入框中输入主轴转速[1500rpm],然后点击
按钮,返回图6-75所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(4)设置机床控制器参数 操作步骤按上述粗加工机床控制器参数设置。不同的是在[换刀]栏下[刀具号]和[调整纪录器]输入框中分别输入刀具号[2]。
(5)生成半精加工刀具轨迹 所有参数设置完毕后,点击图6-75所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中
(刀轨生成)按钮,最终产生图6-81所示半精加工刀具轨迹。
(6)半精加工动态仿真 具体步骤参见上述粗加工动态仿真步骤,半精加工后工件的形状如图6-82所示。
(7)后处理 具体半精加工后处理步骤参见上述粗加工后处理步骤,其半精加工NC程序为:
%
N0002 G54 G40 G17 G90 G71
N0004 G91 G28 Z0.0
N0006 T02 M06
N0008 G0 G90 X-38.42 Y.006 S1500 M03
N0010 G43 Z55.11 H02
N0012 Z5.753
N0014 G1 Z-2.422 F250. M08
N0016 X-38.522 Y2.244 Z-2.435
N5166 Z55.511
N5168 M05
N5170 M09
N5172 M02
%
3.创建精加工刀具轨迹
选择主菜单[插入]/[操作]命令或直接选择[加工创建]工具条
(创建操作)图标,弹出图6-83[创建操作]对话框,在[子类型]栏中选择
(Fix-Contour固定轴曲面轮廓铣)图标,设置:
程序:PROGRAM
使用几何体:WORKPIECE
使用刀具:BALL6
使用方法:MILL_FINISH
名称:JJG
设置完毕后,点击
按钮,弹出图6-84所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(1)设置区域铣削驱动方式 在图6-84对话框[驱动方式]栏中,选择[区域铣削]驱动方式,弹出图6-85所示[区域铣削驱动方式]对话框,按图6-86所示选项进行设置:
切削图样设置为:
(跟随周边)方式;
切削方向设置为:[向内];
步进距离设置为:[刀具直径];
步进百分比设置为:[10%];
步进距离应用:[在部件上]。
设置完毕后,点击
按钮,返回图6-86所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(2)设置铣削区域 在图6-86所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框,选择
(切削区域)图标,然后点击
按钮,弹出图6-87所示[切削区域]选择对话框,选择图6-88中5个凸台曲面和1个主体曲面,然后点击
按钮返回图6-86所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(3)设置切削参数 点击6-86所示Fix—Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中
按钮,弹出图6-89所示[切削参数]对话框,钩选[删除边界跟踪]选项,其余切削参数按默认值。
(4)设置非切削移动参数 具体操作步骤同上述半精加工非切削移动参数设置。
(5)设置进给速度和主轴转速 具体操作步骤同上述粗加工、半精加工设置,不同的是在[主轴速度]输入框中输入主轴转速[1800rpm]。
(6)设置机床控制器参数 操作步骤按上述粗加工机床控制器参数设置,不同的是在[换刀]栏下[刀具号]和[调整纪录器]输入框中分别输入刀具号[3]。
(7)生成半精加工刀具轨迹 所有参数设置完毕后,点击图6-86所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中
(刀轨生成)按钮,最终产生图6-90所示精加工刀具轨迹。
(8)半精加工动态仿真 具体步骤参见上述粗加工动态仿真步骤,半精加工后工件的形状如图6-91所示。
(9)后处理 具体精加工后处理步骤参见上述粗加工后处理步骤,其精加工NC程序为:
%
N0002 G54 G40 G17 G90 G71
N0004 G91 G28 Z0.0
N0006 T03 M06
N0008 G0 G90 X-51.11 Y-20.325 S1800 M03
N0010 G43 Z54.911 H03
N0012 Z.937
N0014 G1 Z-2.063 F150. M08
N0016 X-51.092 Y-20.306 Z-2.078
N4416 Z54.911
N4418 M05
N4420 M09
N4422 M02
%
4.创建清根加工刀具轨迹
选择主菜单[插入]/[操作]命令或直接选择[加工创建]工具条
(创建操作)图标,弹出图6-92[创建操作]对话框,在[子类型]栏中选择
(Fix-Contour固定轴曲面轮廓铣)图标,设置:
程序:PROGRAM
使用几何体:WORKPIECE
使用刀具:BALL1
使用方法:MILL_FINISH
名称:QGJG
设置完毕后,点击
按钮,弹出图6-93所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(1)设置区域铣削驱动方式 在图6-93对话框[驱动方式]栏中,选择FLOW CUT[清根切削]驱动方式,弹出图6-94所示FLOW CUT[清根切削]对话框,按图6-94所示选项进行设置:
陡峭包容区设置为:[否];
切削方向设置为:
(混合);
最大凹腔设置为:[179°];
最小切削长度设置为:[0];
连接距离设置为:[0];
选择多个偏置;
切削类型设置为:
(Zig—Zag往复式切削);
步进距离设置为:[0.5];
切削顺序设置为:
(由内向外);
偏置数设置为:[1];
设置完毕,然后点击
按钮,返回图6-95所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(2)设置清根区域 选择
(切削区域)图标,然后点击
按钮,弹出6-96所示[切削区域]对话框。选择图6-97所示清根区域,然后点击
按钮,返回图6-95所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(3)设置切削参数 点击6-95所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中
按钮,弹出图6-98所示[切削参数]对话框,钩选[删除边界跟踪]选项,其余切削参数按默认值。
(4)设置非切削移动参数 具体操作步骤同上述半精加工、精加工非切削移动参数设置。
(5)设置进给速度和主轴转速 具体操作步骤同上述粗加工、半精加工、精加工设置,不同的是在[主轴速度]输入框中输入主轴转速[3000rpm]。
(6)设置机床控制器参数 操作步骤按上述粗加工、半精加工、精加工机床控制器参数设置。不同的是在[换刀]栏下[刀具号]和[调整纪录器]输入框中分别输入刀具号[4]。
(7)生成清根加工刀具轨迹 所有参数设置完毕后,点击图6-95所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中
(刀轨生成)按钮,最终产生图6-99所示精加工刀具轨迹。
(8)半精加工动态仿真 具体步骤参见上述粗加工动态仿真步骤,清根加工后工件的形状如图6-100所示。
(9)后处理 具体后处理步骤参见上述粗加工后处理步骤,其NC程序为:
%
N0002 G40 G17 G90 C71
N0004 G91 G28 Z0.0
N0006 T04 M06
N0008 G0 G90 X-70.463 Y2.244 S3000 M03
N0010 G43 Z54.911 H04
N0012 Z-24.37
N0014 G1 Z-32.311 F150. M08
N0016 X-70.444 Y2.741 Z-32.27
N8732 X1.635 Y-58.05 Z0.0
N8734 G0 Z3.
N8736 Z54.911
N8738 M05
N8740 M09
N8742 M02
%
五、生成车间工艺文件
点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-101所示[操作导航器-程序次序]下拉菜单,用鼠标左键高亮选中
加工父节点,然后选择工具条中
(Shop文档)图标,弹出图6-102所示[加工部件报告]对话框,在[可用模板]选择栏中,选择Advanced Web Page Mill (HTML),在[输出文件名]栏输入YPJG文件名以及输出路径,然后点击
按钮,系统将以超文本(HTML)方式创建刀具清单和加工顺序等车间工艺文档。刀具清单如图6-103所示,加工顺序单如图6-104所示。