一、建立装配主模型
选择菜单中的[文件]/[新建]命令或选择
(New建立新文件)图标,出现[新部件文件]对话框,在[文件名(N)]栏中输入[DMJG],选择[单位]栏中的[毫米],点击
确定按钮。建立文件名为DMJG.prt,单位为毫米的文件。
1.装配加入零件模型
选择主菜单栏中
,钩选[装配]模块,如图6-106所示。再选择主菜单中[装配]/[组件]/[添加已存在组件]命令或直接选择窗口下方[装配工具条]中
图标,弹出图6-107所示[选择部件]对话框,在此对话框中点击
按钮,系统提示指定要加入装配中的部件名,选择在第五章已造型好的锻模文件DM.prt,然后选择
确定按钮,弹出图6-108所示[增加已有部件]对话框,在该对话框中[引用集]选择[MODEL],[定位]选择[绝对],[层选项]选择[原先的],然后点击
按钮,系统提示选择原点,并弹出图6-109所示[点构造器]对话框,在此对话框中选择
按钮,再点击
按钮,则锻模零件以引用集的方式加入了装配模型。
2.提取边缘线
选择主菜单栏中[装配]/[wave几何连接器]命令或直接从[装配]工具条中选择
图标,弹出图6-110[Wave几何连接器]对话框,在此对话框中,选择
曲线按钮,系统提示选择要提取的曲线,用鼠标左键选取图6-111所示4条粗实线,然后点击
按钮。
二、创建毛坯
1.毛坯颜色的设置
选择主菜单中的[预设置]/[对象]命令,弹出图6-112所示[对象设置]对话框,在此对话框中把实体的颜色设置成黄色,然后点击
按钮,把毛坯的颜色定义为黄色,用以显示和被加工零件的区别。
2.毛坯层的设置
选择主菜单栏中[格式]/[层的设置]命令或直接从[实用程序]工具条中选择
(层设置)图标,弹出图6-113所示[层的设置]对话框,把工作层设置为2层,用以在该层上建立毛坯。
3.创建毛坯
选择主菜单中的[插入]/[成型特征]/[拉伸]命令或直接选择[成型特征]工具条中
(拉伸体)图标,弹出图6-114[拉伸体]对话框,系统提示选择要拉伸的截面线串,用鼠标左键选择图6-111中的4条粗实线,然后点击
按钮,弹出图6-115所示[拉伸方式]对话框,选择
按钮,弹出图6-116[矢量构成]对话框,默认图6-117所示的拉伸方向,点击
按钮,弹出图6-118所示[拉伸参数设置]对话框,在此对话框中输入[起始距离]为[0],[终止距离]为[120],然后点击
按钮,生成图6-119所示黄色矩形毛坯。
4.绘制毛坯对角线
选择主菜单中的[插入]/[曲线]/[基本曲线]命令或直接选择[曲线]工具条中
(基本曲线)图标,弹出图6-120[基本曲线]对话框,选择
(直线)图标,并选择
(端点)捕捉方式,用鼠标左键选择矩形体顶面左端点A,然后选择矩形体顶面右端点B,画出AB对角线,如图6-121所示。
5.重定位组件
选择主菜单中[装配]/[组件]/[重定位组件]命令或直接选择窗口下方[装配工具条]中
,弹出图6-122所示[分类选择]对话框,点击
按钮,然后点击
按钮,弹出图6-123所示[组件重定位]对话框,在此对话框中选择
(点到点)定位方式。弹出图6-124所示[点构造器]对话框,系统提示定义第一个点(参考点),选择
(控制点)按钮,点击图6-121所示对角线AB的中点C,接着系统提示定义第二个点(目标点),选择图6-124对话框中
按钮,然后点击
按钮,则锻模零件产生了重定位,再点击
按钮,黄色毛坯也产生了平移,毛坯的中心,移动到工作坐标原点,此原点也将是未来加工坐标系的原点,如图6-125所示。隐藏对角线(略)。
三、创建刀具、方法和几何体父节点组
1.进入UG CAM模块
选择主菜单栏中[应用]/[加工]模块,或直接选择[应用程序]工具条中
(加工)图标,弹出图6-126所示[加工环境初始化]对话框,在此对话框上部CAM进程配置列表中选择“cam_general”,下部CAM设置列表中选择“mill contour”(固定轴轮廓铣)配置,然后点击
按钮,则系统进入uG CAM模块,毛坯中央出现加工坐标系X
MY
MZ
M,如图6-127所示。
2.建立加工坐标系及安全平面
选择[操作导航器]工具条上
(几何视图)图标,再点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-128所示[操作导航器一几何体]下拉菜单,双击MCS_MILL父节点,弹出图6-129所示MILL_ORIENT[铣削加工坐标系原点设置]对话框,默认当前的加工坐标系,钩选[间隙](Clearance安全平面)选项前的标记框,单击它下面的
按钮,弹出图6-130所示[平面构造]对话框,在[偏置]选项中输入[50],点击
按钮两次,则在圆盘的上方50mm处建立安全平面,并生成了一个安全平面的标记,如图6-131所示。
3.建立毛坯几何体
在图6-128所示[操作导航器]下拉菜单中,双击
图标,弹出图6-132所示MILL_GEOM[铣削几何体]对话框,在此对话框中点击
(毛坯)图标,然后点击
按钮,弹出图6-133[毛坯几何体选择]对话框,用鼠标选择图6-131所示黄色矩形体作为毛坯。如若零件和毛坯混在一起,难以选择,可先隐藏零件实体,或把零件层(1层)设为不可见,选择完毛坯后,点击
按钮,回到图6-132所示对话框。
4.建立工件几何体
选择主菜单[编辑]/[隐藏]/[隐藏]命令或直接选择[实用程序]工具条中
(隐藏)图标,隐藏黄色的毛坯。然后选择6-132对话框中
(部件)图标,点击
按钮,再次弹出图6-133对话框,用鼠标选择图6-134所示零件作为部件,点击
按钮两次,则完成工件几何体的设置。
5.创建刀具
(1)创建第一把
32R6的圆鼻刀(用于粗加工) 选择主菜单[插入]/[刀具]命令或直接选择[加工创建]工具条
(创建刀具节点)图标,弹出6-135所示[创建刀具组]对话框,在[类型]中选择
(固定轴铣),[子类型]中选择
(mm铣刀),在[刀具名称]输入框中输入第一把刀具(圆柱端铣刀)名称“EM32-R6”,然后点击
按钮,弹出图6-136所示[刀具参数设置]对话框。在此对话框中系统默认新建铣刀为五参数铣刀,设置[刀具直径]为[32mm],[下半径]为[6mm],其他参数按默认值,然后点击
按钮,回到[创建刀具组]对话框。
(2)创建第二把
10mm立铣刀(用于残料加工) 在图6-137[创建刀具组]对话框中,在[刀具名称]输入框中输入第二把刀具(立铣刀)名称“EM10”,点击
按钮,弹出图6-138[刀具参数设置]对话框,在此对话框中设置[刀具直径]为[10mm],[下半径]为[0],其他参数按默认值,然后点击
按钮,回到[创建刀具组]对话框。
(3)创建第三把
8znm球头铣刀(用于锻模曲面半精加工) 在图6-139[创建刀具组]对话框中,在[刀具名称]输入框中输入第三把刀具(立铣刀)名称“BM8”,点击
按钮,弹出图6-140[刀具参数设置]对话框,在此对话框中设置[刀具直径]为[8mm],[下半径]为[4],其他参数按默认值,然后点击
按钮,回到[创建刀具组]对话框。
(4)创建第四把
6mm球头铣刀(用于锻模曲面精加工) 在图6-139[创建刀具组]对话框中,在[刀具名称]输入框中输入第四把刀具(立铣刀)名称“BM6”,点击
按钮,弹出图6-140[刀具参数设置]对话框,在此对话框中设置[刀具直径]为[6mm],[下半径]为[3],其他参数按默认值,然后点击
按钮,回到[创建刀具组]对话框。
(5)创建第五把θ20mm立铣刀(用于平面精加工) 在图6-139[创建刀具组]对话框中,在[刀具名称]输入框中输入第五把刀具(立铣刀)名称“EM20”,点击
按钮,弹出图6-140[刀具参数设置]对话框,在此对话框中设置[刀具直径]为[20mm],[下半径]为[0],其他参数按默认值,然后点击确定按钮,则完成了五把刀具的创建。
6.创建加工方法
(1)创建粗加工方法选择主菜单[插入]/[方法]命令或直接选择[加工创建]工具条
(加工方法视图)图标,再点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-141所示[操作导航器_力Ⅱ工方法]下拉菜单,双击MILL-G0UGH父节点,弹出图6-142所示MILL_METHOD[加工参数设置]对话框,在[部件余量]输入框中输入粗加工余量[0.8mm],然后点击
(进给率)按钮,弹出图6-143所示[进给和速度设置]对话框,按图中数值输入粗加工各进给速度值,然后点击两次
按钮,则完成了粗加工方法的设置。
(2)创建半精加工方法 在图6-141所示[操作导航器_力口工方法]下拉菜单,双击MILL_SEMI_FINISH父节点,弹出MILL_METHOD[加工参数设置]对话框,在[部件余量]输入框中输入半精加工余量[0.3mm],然后点击
(进给率)按钮,弹出图6-144所示[进给和速度设置]对话框,按图中数值输入半精加工各进给速度值,然后点击两次
按钮,则完成半精加工方法的设置。
(3)创建精加工方法 在图6-141所示[操作导航器-加工方法]下拉菜单,双击MILL_FINISH父节点,弹出MILL_METHOD[加工参数设置]对话框,在默认精加工余量为[0],然后点击
(进给率)按钮,弹出[进给和速度设置]对话框,如图6-145所示,输入精加工各进给速度值,然后点击两次
按钮,则完成了精加工方法的设置。
四、创建刀具轨迹
1.创建粗加工刀具轨迹
选择主菜单[插入]/[操作]命令或直接选择[加工创建]工具条
(创建操作)图标,弹出图6-146[创建操作]对话框,在[子类型]栏中选择
(CAVITY_MILL)图标,设置:
程序:PROGRAM
使用几何体: WORKPIECE
使用刀具:EM32-R6
使用方法:MILL_ROUGH
名称:DMCJG
设置完毕后,点击
按钮,弹出图6-147所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。进行下面参数设置:
[切削方式]设置为:
(Follw Periphery跟随周边);
[步进]设置为[刀具直径];
[百分比域]输入[75]。
(1)设置切削层参数 点击
按钮,弹出图6-148[切削层]对话框,在此对话框中默认的切削范围为顶层0,底层范围深度为[120],每一刀的切削深度为[6mm],切削层图形如图6-149所示。
调整(修改)切削范围和切削深度:点击图6-148[切削层]对话框中
按钮,弹出图6-150所示[点构造器]对话框,选择
(点在曲面上)图标,然后选择图6-151所示锻模型腔凹槽底面A点,然后点击
按钮,返回图6-152[切削层]对话框,底层范围由[120]改变成[66],输入每一刀的切削深度为[2mm],切削层图形如图6-153所示。然后点击两次
按钮,返回CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。
(2)设置进刀/退刀参数 点击图6-147所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中[进刀/退刀]栏下自动按钮,弹出图6-154所示[自动进刀/退刀]对话框。设置:
刀具以[螺旋]方式下刀;
下刀行进角度为[10°];
设定水平进退刀方式为[圆弧进刀];
圆弧半径为[5mm];
激活区间为[3mm];
重叠距离为[0];
退刀间距为[1.25mm]。
其他参数按默认值。然后点击
按钮,返回CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。
(3)设置切削参数 点击图6-147所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中
按钮,弹出图6-155所示[切削参数]对话框。
设置:
切削顺序为:[层优先];
切削方向为:[顺铣];
铣削方向为:[由外向内];
钩选[区域连接],[边界近似],[岛清理],[容错加工];
设置内公差和切出公差均为[0.1];
设置底面预留量与侧面预留量相同为[0.8]。
其他参数按默认值。然后点击
按钮,返回CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。
(4)设置进给速度和主轴转速 点击图6-147所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中
按钮,弹出图6-156所示[进给和速度]对话框,点击
按钮,由于在前面创建加工方法的父节点中已经设置了粗加工各进给速度值,所以在此不需要再设置了。
点击
按钮,在[主轴速度]输入框中输入主轴转速[600rpm],然后点击
按钮,返回CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。
(5)设置机床控制器参数点 击图6-147所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中
按钮,弹出图6-157所示[机床控制]对话框,点击[结束刀轨命令]栏下
按钮,弹出图6-158所示[用户自定义事件]对话框,在[可用的列表]中,分别点击Spindle Off(主轴停转)和Coolant Off(切削液关),然后点击塑塑按钮,在弹出的对话框中点击
按钮,则Spindle Off、Coolant Off 两件事被加入[定义的列表],点击
按钮,返回[机床控制]对话框。
在[换刀]栏下钩选[刀具号]和[调整纪录器],并在其输入框中分别输入刀具号[1],然后点击
按钮,返回[机床控制]对话框。再点击
按钮,返回图6-147所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。
(6)生成粗加工刀具轨迹 在图6-147所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中,点击
(刀轨生成)按钮,弹出图6-159所示[显示参数]对话框,去掉图示三个选项前方框内的√,然后点击
按钮,对于弹出的图6-160所示警告不予理睬,则生成图6-161所示粗加工刀具轨迹。
(7)粗加工动态仿真生成IPW过程毛坯 点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-162所示[操作导航器。程序次序]下拉菜单,用鼠标左键高亮选中
粗加工程序图标。然后选择主菜单中[工具]/[操作导航器]/[刀轨]/[验证]命令或直接点击[加工操作]工具条中
(校核刀轨)图标,弹出图6-163所示[可视化刀轨轨迹]对话框。选择
按钮,并在Generate IPW选项栏中选择[快速],这样可快速生成IPW过程毛坯,以节省生成IPW毛坯时间,然后点击
(播放)图标,可动态仿真粗加工刀具轨迹,粗加工后工件的形状如图6-164所示。
在[小平面实体]选项中选择IPW,然后点击
按钮,生成图6-165所示IPW过程毛坯。
(8)后处理 确认粗加工刀具轨迹正确后,点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-162所示[操作导航器.程序次序]下拉菜单,用鼠标左键高亮选中
粗加工程序图标,然后选择主菜单中[工具]/[操作导航器]/[输出]/[UG/后处理操作]命令或直接点击[加工操作]工具条中
(UG/后处理)图标,弹出图6-166所示[后处理]对话框,在[可用机床]选择栏中,选择[MILL_3_AXIS]机床,在[输出文件名]栏,输入DIWJG文件名以及输出路径,然后点击
按钮,生成NC程序,适当修改后其粗加工程序如下:
%
N0002 G54 G40 G17 G90 G71
N0004 G91 G28 Z0.0
N0006 T01 M06
N0008 G0 G90 X43.628 Y147.507 S600 M03
N0010 G43 Z50. H01
N0012 Z1.
N0016 G1 Z-2.F350. M08
N0014 Y130.107
N8238 G3 X-69.186 Y150.202 I-1.511 J6.2-835
N8240 G0 Z50.
N8242 M05
N8244 M09
N8246 M02
%
2.建立残料加工毛坯几何体
择主菜单中[插入]/[几何体]命令或直接点击[加工生成]工具条中
(创建几何体)图标,弹出图6-167所示[创建几何体]对话框,在[类型]中选择
(固定轴铣),[子类型]中选择
(MILL_GEOM铣削几何体)图标,在[父本组]输入框中选择[MCS_MILL]。后点击
按钮,弹出图6-168所示MILL_GEOM[铣削几何体]对话框。在此对话框中点击
(毛坯)图标,然后点击
按钮,弹出图6-169所示[毛坯几何体选择]对话框,选择[小平面]选项,用鼠标选择图6-170所示绿色的IPW过程毛坯作为毛坯,如若零件和IPW毛坯混在一起,难以选择,可先隐藏零件实体,或把零件层(1层)设为不可见,选择完毛坯后,点击
按钮,回到图6-168所示MILL_GEOM[铣削何体]对话框。
3.建立残料加工工件几何体
选择主菜单[编辑]/[隐藏]/[隐藏]命令或直接选择[实用程序]工具条中
(隐藏)图标,隐藏绿色的IPW过程毛坯。然后选择6-168对话框中
(部件)图标,点击
按钮,再次弹出图6-169对话框,点选[几何体]选项,用鼠标左键选择图6-170所示零件作为部件,点击
按钮两次,则完成工件几何体的设置,如图6-171所示。
4.创建残料加工刀具轨迹
选择主菜单[插入]/[操作]命令或直接选择[加工创建]工具条
中
(创建操作)图标,弹出图6-172[创建操作]对话框,在[子类型]栏中选择
(CAVITY_MILL型腔铣)图标,设置:
程序:PROGRAM
使用几何体:WORKPIECE
使用刀具:EM10
使用方法:MILL_ROUGH
名称:CLJG
设置完毕后,点击
按钮,弹出图6-173所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。进行下面参数设置:
[切削方式]设置为:
(Follw Periphery跟随周边);
[步进]设置为[刀具直径];
[百分比域]输入[50];
[每一刀的深度范围]设置为[2]。
(1)设置进刀/退刀参数点击图6-173所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中[进刀/退刀]栏下
按钮,弹出图6-174所示[自动进刀/退刀]对话框。设置:
刀具以[在直线上]方式下刀;
下刀行进角度为[10°];
设定水平进退刀方式为[圆弧进刀];
圆弧半径为[5mm];
激活区间为[3mm];
重叠距离为[0];
退刀间距为[1.25mm]。
其他参数按默认值。然后点击
按钮,返回CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。
(2)设置切削参数 点击图6-173所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中
按钮,弹出图6-175所示[切削参数]对话框,设置:
切削顺序为:[深度优先];
切削方向为:[顺铣];
铣削方向为:[由外向内];
钩选[区域连接],[边界近似],[岛清理],[容错加工];
设置内公差和切出公差均为[0.1];
设置底面预留量与侧面预留量相同为[0.6]。
其他参数按默认值。然后点击
按钮,返回CAVITY_MILL[型腔铣]对话框。
(3)设置进给速度和主轴转速 具体操作步骤同上述粗加工,不同的是在[主轴速度]输入框中输入主轴转速[800rpm]。
(4)设置机床控制器参数 操作步骤按上述粗加工,不同的是在[换刀]栏下[刀具号]和[调整纪录器]输入框中分别输入刀具号[2]。
(5)生成残料加工刀具轨迹 在图6-173所示CAVITY_MILL[型腔铣]对话框中,点击
(刀轨生成)按钮,弹出图6-176所示[显示参数]对话框,去掉图示三个选项前方框内的√,然后点击
按钮,则生成图6-177所示残料加工刀具轨迹。
(6)残料加工动态仿真 具体步骤参见上述粗加工动态仿真步骤,残料加工后工件的形状如图6-178所示。
(7)后处理 具体后处理步骤参见上述粗加工后处理步骤,其残料加工NC程序为:
%
N0002 G54 G40 C17 G90 G71
N0004 G91 G28 Z0.0
N0006 T02 M06
N0008 G0 G90 X8.9 Y138.571
S800 M03
N0010 G43 Z50. H02
N0012 Z1.
N0014 Z-.967
N0016 G1 Z-3.967 F350. M08
N0974 G0 Z50.
N0976 M05
N0978 M09
N0980 M02
%
5.创建跑料槽及型腔半精加工刀具轨迹
选择主菜单[插入]/[操作]命令或直接选择[加工创建]工具条
中
(创建操作)图标,弹出图6-179[创建操作]对话框,在[子类型]栏中选择
(Fix-Contour固定轴曲面轮廓铣)图标,设置:
程序:PROGRAM
使用几何体:WORKPIECE
使用刀具:BM8
使用方法:MILL SEMI FINISH
名称:BJJG1
设置完毕后,点击确定按钮,弹出图6-180所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(1)设置区域铣削驱动方式 在图6-180对话框[驱动方式]栏中,选择[区域铣削]驱动方式,弹出图6-181所示[区域铣削驱动方式]对话框,按图6-181所示选项进行设置:
切削图样设置为:
(跟随周边)方式;
切削方向设置为:[向内];
步进距离设置为:[刀具直径];
步进百分比设置为:[20%];
步进距离应用:[在部件上]。
设置完毕后,点击
按钮,返回图6-182所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(2)设置铣削区域 在图6-182所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框,选择
(切削区域)图标,然后点击
按钮,弹出图6-183所示[切削区域]选择对话框,点击
面按钮,则锻模所有曲面泛红高亮显示,整个锻模的所有面被选择,如图6-184所示。点击
按钮,返回图6-182所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。点击
按钮,再次弹出图6-185[切削区域]选择对话框,依次点击
(下一个)按钮,锻模零件的所有面会依次泛红高亮显示,点击对话框中删陈按钮,依次删除图6-186所示的8个面和锻模矩形体的四周侧面、底面共13个面,剩余留下的跑料槽面和型腔面则为本工序需要加工的面(用这种方法选择曲面比直接选择所需曲面要简单)。选择完毕后,点击
按钮,返回图6-182所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(3)设置切削参数 点击6-182所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中
按钮,弹出图6-187所示[切削参数]对话框,钩选[删除边界跟踪]选项,其余切削参数按默认值。然后点击
按钮,返回图6-182所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(4)设置非切削移动参数 点击6-182所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中
按钮,弹出图6-188所示[非切削移动]对话框,选择图中
(逼近)选项,设置:
[状态]为[自动间隙];
[方向]为[刀轴]方向;
[距离]为[50]。
选择图中
(分离)选项,按上述参数同样设置,然后点击
按钮,返回图6-182所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(5)设置进给速度和主轴转速 具体操作步骤同上述粗加工,不同的是在[主轴速度]输入框中输入主轴转速[1200rpm]。
(6)设置机床控制器参数 操作步骤按上述粗加工,不同的是在[换刀]栏下[刀具号]和[调整纪录器]输入框中分别输入刀具号[3]。
(7)生成跑料槽及型腔半精加工刀具轨迹 在图6-182所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中,点击
(刀轨生成)按钮,生成图6-189所示跑料槽及型腔半精加工刀具轨迹。
(8)跑料槽及型腔半精加工动态仿真 具体步骤参见上述粗加工动态仿真步骤,跑料槽及型腔半精加工后工件的形状如图6-190所示。
(9)后处理 具体后处理步骤参见上述粗加工后处理步骤,其NC程序为:
%
N0002 G54 G40 G17 G90 G71
N0004 G91 G28 Z0.0
N0006 T03 M06
N0008 G0 G90 X-107.511 Y-64.321 S1200 M03
N0010 G43 Z61.984 H03
N0012 Z-51.416
N0014 G1 Z-54.416 F250. M08
N9018 Z61.984
N9020 M05
N9022 M09
N9024 M02
%
6.创建左右两凸台面的半精加工刀具轨迹
选择主菜单[插入]/[操作]命令或直接选择[加工创建]工具条
中
(创建操作)图标,弹出图6-191[创建操作]对话框,在[子类型]栏中选择
(Fix-Contour固定轴曲面轮廓铣)图标,设置:
程序:PROGRAM
使用几何体:WORKPIECE
使用刀具:BM8
使用方法:MILL_SEMI_FINISH
名称:BJJG2
设置完毕后,点击
按钮,弹出图6-192所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(1)设置区域铣削驱动方式 在图6-192对话框[驱动方式]栏中,选择[区域铣削]驱动方式,弹出图6-193所示[区域铣削驱动方式]对话框,按图6-193所示选项进行设置:
切削图样设置为:
(平行线)方式;
切削类型设置为:
(Zig-Zag往复式切削);
切削角设置为:[自动];
步进距离设置为:[刀具直径];
步进百分比设置为:[20%];
步进距离应用:[在部件上]。
设置完毕后,点击
按钮,返回图6-194所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(2)设置铣削区域 在图6-194所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框,选择
(切削区域)图标,然后点击
按钮,弹出图6-195所示[切削区域]选择对话框,选择图6-196所示锻模左右凸台6个面,然后点击
按钮,返回图6-194所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(3)设置切削参数 点击6-194所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中
按钮,弹出[切削参数]对话框,钩选[删除边界跟踪]选项,其余切削参数按默认值。然后点击
按钮,返回图6-194所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(4)设置非切削移动参数 具体操作步骤同上述跑料槽及型腔半精加工非切削移动参数设置。
(5)设置进给速度和主轴转速 具体操作步骤同上述粗加工,不同的是在[主轴速度]输入框中输入主轴转速[1200rpm]。
(6)设置机床控制器参数 操作步骤按上述粗加工,不同的是在[换刀]栏下[刀具号]和[调整纪录器]输入框中分别输入刀具号[3]。
(7)生成左右凸台面半精加工刀具轨迹 在图6-194所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中,点击
(刀轨生成)按钮,生成图6-197所示左右凸台面半精加工刀具轨迹。
(8)左右凸台面半精加工动态仿真 具体步骤参见上述粗加工动态仿真步骤,左右凸台面半精加工后工件的形状如图6-198所示。
(9)后处理 具体后处理步骤参见上述粗加工后处理步骤,其NC程序为:
%
N0002 G54 G40 G17 G90 G71
N0004 G91 G28 z0.0
N0006 T03 M06
N0008 G0 G90 X-72.751 Y-130.001 S1200 M03
N0010 G43 Z61.984 H03
N0012 Z-41.966
N0014 G1 Z-44.966 F250. M08
N4756 G0 Z-42.712
N4758 Z61.984
N4760 M05
N4762 M09
N4764 M02
%
7.创建跑料槽及型腔精加工刀具轨迹
(1)复制跑料槽及型腔半精加工刀具轨迹 半精加工刀具轨迹生成后,点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-199所示[操作导航器-程序次序]下拉菜单,用鼠标左键高亮选中
半精加工程序图标,点击右键,弹出图6-199所示下拉菜单,选择[复制]命令。然后用鼠标左键高亮选中
半精加工程序图标,点击右键,在弹出的下拉菜单中,选择[粘贴]命令,在程序列表中生成
图标,如图6-200所示。然后选择[更名]命令,把BJJG1_COPY程序名更改成JJG1,然后用鼠标左键双击更名后的
图标,弹出图6-201所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(2)修改半精加工切削参数为精加工切削参数 在图6-201所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框[驱动方式]栏中,选择[区域铣削]驱动方式,弹出图6-202所示[区域铣削驱动方式]对话框。
①把图中刀具步进百分比由原来的20%修改成10%,其余参数不变,然后点击
按钮,返回图6-201所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
②点击图6-201对话框中
按钮,弹出图6-203对话框,点选图中[方法]选项,弹出图6-204所示[重新选择方式]对话框,把原来的MILL_SEMI_FINISH(半精加工)方式修改成MILL_FINISH(精加工)方式。然后点击
按钮,返回图6-203所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
③在图6-205对话框中,点选图中[刀具]选项,弹出图6-206所示[重新选择工具]对话框,把原来的BM8球头刀修改成BM6球头刀。然后点击
按钮,返回图6-205所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
④点击图6-205所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中
按钮,返回[主界面],然后点击
按钮,弹出图6-207所示[进给和速度]对话框,把主轴转速由原来半精加工的1200rpm修改成1600rpm,然后点击
按钮,返回图6-201所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(3)修改机床控制器参数 在图6-201所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中,点击
按钮,弹出[机床控制]对话框,在[换刀]栏下[刀具号]和[调整纪录器]输入框中修改刀具号为[4]。
(4)生成跑料槽及型腔精加工刀具轨迹 在图6-201所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中,点击
(刀轨生成)按钮,生成图6-208所示跑料槽及型腔精加工刀具轨迹。
(5)跑料槽及型腔精加工动态仿真 具体步骤参见上述粗加工动态仿真步骤,跑料槽及型腔精加工后工件的形状如图6-209所示。
(6)后处理 具体后处理步骤参见上述粗加工后处理步骤,其NC程序为:
%
N0002 G54 G40 G17 G90 G71
N0004 G91 G28 Z0.0
N0006 T03 M06
N0008 G0 G90 X-107.708 Y-65.338
S1600 M03
N0010 G43 Z61.384 H03
N0012 Z-47.023
N0014 G1 Z-50.023 F150. M08
N7084 G0 Z-44.22
N7086 Z61.384
N7088 M05
N7090 M09
N7092 M02
%
8.创建左右两凸台面的精加工刀具轨迹
(1)复制左右两凸台面半精加工刀具轨迹 点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-210所示[操作导航器-程序次序]下拉菜单,用鼠标左键高亮选中
半精加工程序图标,点击右键,弹出图6-210所示下拉菜单,选择[复制]命令。然后再次用鼠标左键高亮选中
半精加工程序图标,点击右键,在弹出的下拉菜单中,选择[粘贴]命令,在程序列表中生成
图标,如图6-211所示。然后选择[更名]命令,把BJJG2_COPY。程序名更改成JJG2,然后用鼠标左键双击更名后的
图标,弹出图6-212所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(2)修改半精加工切削参数为精加工切削参数 在图6-212所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框[驱动方式]栏中,选择[区域铣削]驱动方式,弹出图6-213所示[区域铣削驱动方式]对话框。
①把图中刀具步进百分比由原来的20%修改成10%,其余参数不变,然后点击
按钮,返回图6-212所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
②点击对话框中
按钮,弹出图6-214对话框,点选图中[方法]选项,弹出图6-215所示[重新选择方式]对话框,把原来的MIIL_SKMI_FNISH(半精加工)方式修改成MILL_FINISH(精加工)方式。然后点击
按钮,返回图6-214所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
③在图6-216对话框中,点选图中[刀具]选项,弹出图6-217所示[重新选择工具]对话框,把原来的BM8球头刀修改成BM6球头刀。然后点击
按钮,返回图6-216所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
④点击图6-216所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中主界面,按钮,返回[主界面],然后点击
按钮,弹出图6-218所示[进给和速度]对话框,把主轴转速由原来半精加工的1200rpm修改成1600rpm,然后点击
按钮,返回图6-212所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框。
(3)修改机床控制器参数 在图6-212所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中,点击
按钮,弹出[机床控制]对话框,在[换刀]栏下[刀具号]和[调整纪录器]输入框中修改刀具号为[4]。
(4)生成左右两凸台面精加工刀具轨迹 在图6-212所示Fix-Contour[固定轴曲面轮廓铣]对话框中,点击
(刀轨生成)按钮,生成图6-219所示跑料槽及型腔精加工刀具轨迹。
(5)左右两凸台面精加工动态仿真 具体步骤参见上述粗加工动态仿真步骤,左右两凸台面精加工后工件的形状如图6-220所示。
(6)后处理 具体后处理步骤参见上述粗加工后处理步骤,其NC程序为:
%
N0002 G54 G40 G17 G90 G71
N0004 G91 G28 Z0.0
N0006 T03 M06
N008 G0 G90 X-73.458 Y-130.
S1600 M03
N0010 G43 Z61.984 H03
N0012 Z-42.341
N0014 G1 Z-45.341 F150. M08
N9342 G0 Z-42.712
N9344 Z61.984
N9346 M05
N9348 M09
N9350 M02
%
9.创建分型平面的精加工刀具轨迹
选择主菜单[插入]/[操作]命令或直接选择[加工创建]工具条
中
(创建操作)图标,弹出图6-221[创建操作]对话框,在[类型]栏中选择(mill_planar平面铣),在[子类型]栏中选择
(FACE_MILLINGG面铣)图标,设置:
程序:PROGRAM
使用几何体:WORKPIECE
使用刀具:EM20
使用方法:MILL FINISH
名称:FXMJG
设置完毕后,点击确定按钮,弹出图6-222所示FACE_MILLING[面铣]对话框。
(1)设置面铣削区域 在图6-222所示FACE_MILLING[面铣]对话框中,选择
(面)图标,然后点击
按钮,弹出图6-223[面几何体]选择对话框,然后选择图6-224所示锻模分型面A、B,然后点击
按钮,返回图6-222所示FACE_MILLING[面铣]对话框。
(2)设置切削参数
切削方式设置为:
(Zig-Zag往复式切削);
步进距离设置为:[刀具直径];
步进百分比设置为:[20%];
毛坯距离设置为:[0.6];
最终底面余量设置为:[0];
其他参数按默认值。
(3)设置进给速度和主轴转速 具体操作步骤同上述粗加工,不同的是在[主轴速度]输入框中输入主轴转速[1600rpm]。
(4)设置机床控制器参数 操作步骤按上述粗加工,不同的是在[换刀]栏下[刀具号]和[调整纪录器]输入框中分别输入刀具号[5]。
(5)生成分型平面精加工刀具轨迹 所有参数设置完毕后,点击图6-222所示FACE_MILLING[面铣]对话框中
(刀轨生成)按钮,最终产生图6-225所示分型平面精加工刀具轨迹。
(6)分型平面精加工动态仿真 具体步骤参见上述粗加工动态仿真步骤,分型平面精加工后工件的形状(最终形状)如图6-226所示。
(7)后处理 具体后处理步骤参见上述粗加工后处理步骤,其NC程序为:
%
N0002 G54 G40 G17 G90 G71
N0004 G91 G28 Z0.0
N0006 T04 M06
N0008 G0 G90 X-89.321 Y-131.717 S1600 M03
N0010 G43 Z50. H04
N0012 Z-42.416
N0014 G1 X-83.086 Z-46.2-016 F150. M08
……
N0596 G0 X172.7
N0598 Z50.
N0600 M05
N0602 M09
N0604 M02
五、操作的组织管理
为了更好地组织和管理上述操作,可以按照加工方法把它们分成三部分,分别为粗加工、半精加工和精加工,通过程序(Program)父节点来实现。
1.创建粗加工、半精加工、和精加工三个程序(Program)父节点
选择主菜单[插入]/[程序]命令或直接选择[加工创建]工具条
中
(创建程序组)图标,弹出图6-227所示[创建程序组]对话框,在类型中选择
(固定轴铣),[父本组]选择框中选择NC_PROGRAM,[名称]输入栏中输入NC_ROUGH,然后点击
按钮,再次弹出图6-227所示[创建程序组]对话框,在[名称]输入栏中输入NC_SEMI_FINISH,然后再点击
按钮,在弹出的[创建程序组]对话框的[名称]输入栏中再输入NC_FINISH,这样分别创建了粗加工、半精加工、和精加工三个程序(Program)父节点,如图6-228所示。
2.程序归类分组
在图6-228中,用鼠标高亮选中
(锻模粗加工程序)图标、
(残料加工程序)图标,然后点击右键,在弹出的下拉菜单中选择[剪切]命令,然后高亮选中
(粗加工程序)图标,再点击右键,在弹出的下拉菜单中选择[内部粘贴]命令,则
(锻模粗加工程序)和、
(残料加工程序)归类于NC_ROUGH程序父节点之下,如图6-229所示。用同样的方法剪切
两个半精加工程序归类于NC_SEMI_FINISH程序父节点之下;剪切
三个精加工程序归类于NC_FINISH程序父节点之下。归类之后,最终操作导航器程序次序如图6-230所示。
3.程序归类分组后处理
如若前面单一程序没有进行后处理,可在程序归类分组后按程序组进行后处理。具体步骤如下:
点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-230所示[操作导航器.程序次序]下拉菜单,用鼠标左键高亮选中
粗加工父节点程序图标,然后选择主菜单中[工具]/[操作导航器]/[输出]/[UG/后处理操作]命令或直接点击[加工操作]工具条中
(UG/后处理)图标,弹出图6-231所示[后处理]对话框,在[可用机床]选择栏中,选择[MILL_3_AXIS]机床,在[输出文件名]栏,输入NC_ROUGH文件名以及输出路径,然后点击
按钮,生成粗加工程序组NC程序,经适当修改后其粗加工程序组NC程序如下:
%
N0002 G54 G40 G17 G90 G71
N0004 G91 G28 Z0.0
N0006 T01 M06
N0008 G0 G90 X43.628 Y147.507 S600 M03
N0010 G43 Z50. H01
N0012 Z1.
N0016 G1 Z-2. F350. M08
N7340 G0 Z50.
N7342 M05
N7344 M09
N7346 G91 G28 Z0.0
N7348 T02 M06
N7352 G0 G90 X8.9 Y138.571 S800 M03
N7354 G43 Z50. H02
N7356 Z1.
N7358 Z-.967
N7360 G1 Z-3.967 F350. M08
N8318 G0 Z50. M09
N8320 M05
N8322 M02
%
用同样的方法可对NC_SEMI_FINISH(半精加工)父节点程序组和NC_FINISH(精加工)父节点程序组进行后处理。
六、生成车间工艺文件
点击屏幕右侧[资源条]中
(操作导航器)图标,弹出图6-230所示[操作导航器-程序次序]下拉菜单,用鼠标左键高亮选中
粗加工父节点,然后选择工具条中
(Shop文档)图标,弹出图6-232所示[加工部件报告]对话框,在[可用模板]选择栏中,选择AdvancedWeb Page Mill(HTML),在[输出文件名]栏,输入DMJG文件名以及输出路径,然后点击
按钮,系统将以超文本(HTML)方式创建刀具清单和加工顺序等车间工艺文档。刀具清单如图6-233所示,加工顺序单如图6-234所示。